本鋼板材冷軋總廠總工程師劉曉峰團隊：助推鋼鐵制造邁向高端化智能化綠色化
“訂單像雪花一樣飄過來，咱們敢不敢接？交貨周期能不能保證？就看這次試驗了。”本鋼板材股份有限公司冷軋總廠總工程師劉曉峰出差歸來，一下飛機就趕到第三冷軋廠，和團隊成員一起盯著酸軋機組。
隨著新能源車對防撞性能要求越來越高，公司生產的1.3米寬、強度超1000兆帕超高強鋼成為“香餑餑”。與此同時，超高強鋼軋制壓力大，軋制過程中鋼帶更硬、更脆、更易斷，生產難度極大。
“生產效率比3周前提高50%以上，順利實現批量化穩定生產！”監控畫面里，機組穩定運轉，大家一起松了口氣。
從2023年產品研發試制，到2024年下半年實現小批量生產，再到今天，劉曉峰和團隊一次次調整優化試驗，數不清經歷過多少次這樣的通宵達旦——
“前序來的原料硬度需要再均勻一些”“軋制壓力還得降低”……優化試驗越到后期，影響因素藏得越深。一次次生產試驗中，劉曉峰召集技術端、生產端、原料端人員，逐一記錄關鍵數據，排查可能問題。
“產品批量化穩定生產意味著降低成本、提高效益、贏得市場。”在冷軋生產線上干了25年，劉曉峰見證著本鋼板材公司產品向更大寬幅、更高強度、更優品質的持續躍升——
實現世界最寬幅2150毫米汽車板的高效穩定生產；研發熱鍍鋅產品表面質量穩定控制技術；解決冷軋熱沖壓成型高強度鋼穩定焊接難題……
“技術研發升級，生產流程也得更智能。”參與過多次超高強鋼的優化試驗，第三冷軋廠作業區作業長顧忠帥很受鼓舞，“要推動第三冷軋廠集中控制中心二期盡早上線！”
2023年9月，集中控制中心一期投入使用，顧忠帥感受到數字化轉型的甜頭：原本分布在4條生產線、28個點位的操作人員和控制功能，全都集中在一間屋內，通過大屏上的監控畫面、工藝參數等，能實時掌握生產線上的情況。這樣的數據協同共享，帶動產線勞動生產率提高65%，產品合格率提升10%，能源消耗降低30%。
今年春節一過，顧忠帥便作為智能工廠推進組的成員投入到二期項目的開發中。
切邊系統不穩定，是導致不良品率上升的一個重要因素，返修不僅增加成本，還影響交貨周期，“返修1個鋼卷，成本就增加2000元。”
瞄準這一痛點，顧忠帥和團隊開始開發“切邊系統預警功能”。
來料寬度超過多少會導致切邊能力不足？如何根據不同情況設置不同的報警等級？報警后需要采取哪些控制措施……一套預警功能，涉及產線上的10余個核心控制點。為保證日常生產任務和智能工廠開發任務雙線并進，顧忠帥早上7點前到廠、晚上9點才離廠，幾乎每天如此。
功夫不負有心人。今年4月，切邊系統預警功能上線，可提前150米至200米作出預警，成效立見：以前每天發生三四次的返修，現在不超過一次。
“這只是大數據模型的一次小應用，我們的目標是實現機器的智能決策控制。”顧忠帥和同事們干勁十足，“能為鋼鐵制造邁向高端化、智能化、綠色化出一份力，感覺很自豪！”
人民日報客戶端
2025-04-28
2025-04-28